تحقیق در مورد فولاد مبارکه

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 7 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

مجتمع فولاد مبارکه

در حاشیه شهر مبارکه مرکز شهرستان مبارکه قراردارد و بزرگ‌ترین مجتمع صنعتی ایران است.

این مجتمع در ۷۵ کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت ۳۵ کیلومتر مربع (۱۷ کیلومتر مربع سالن تولید) استقرار یافته است و دارای ظرفیت تولید سالانه ۴ میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده، قلع‌اندود، گالوانیزه و رنگی از ضخامت ۱۸/۰ تا ۱۶ میلیمتر می‌باشد.

تاریخچه

این مجتمع در سال 1372 با ظرفیت تولید 5 میلیون تن در سال تاسیس گردید.

مراحل تولید

پودر سنگ آهن مورد نیاز از معادن گل گهر و چادر ملو تأمین می‌شود و به‌وسیله راه آهن به واحد انباشت و برداشت شرکت فولاد مبارکه حمل می‌گردد.

پودر سنگ آهن انباشت شده در واحد گُندله‌سازی تبدیل به گُندله شده و در واحد احیاء مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل می‌گردد و سپس در کوره‌های قوس الکتریکی واحد فولادسازی ذوب می‌شود. فولاد مذاب برای تبدیل به تختال (اسلب) به ماشین‌های ریخته گری مداوم منتقل می‌گردد.

تختال خنک و پرداخت شده و بعد از پیشگرم شدن در واحد نورد گرم، نورد شده و سپس به واحد تکمیل نورد گرم و یا به واحد اسیدشوئی می‌رود و سپس برای کاهش ضخامت به واحد نورد سرد ارسال می‌گردد. همچنین بخشی از محصولات سرد نوردیده به واحدهای قلع‌اندود، گالوانیزه و رنگی ارسال می‌گردد.

واحدها

واحد انباشت وبرداشت مواد خام

پودر سنگ آهن به وسیله خط آهن از معادن داخلی مانند گل گهر و چادر ملو، واقع در استان‌های کرمان و یزد به مجتمع حمل می‌شود و با نوار نقاله به قسمت انباشت و برداشت منتقل می‌شود. ماشین های انباشت و برداشت کار انتقال مواد را از نقاله‌ها به دپو و بالعکس انجام می‌دهد.

واحد گُندله‌سازی

پودر سنگ آهن در آسیابهای گلوله‌ای این واحد به صورت پودر در می‌آید و پس از ترکیب با دو درصد آهک در دیسک‌هایی به صورت گندله‌هایی به قطر بین ۶ تا ۲۵ میلیمتر در می‌آید و در درجه حرارت حدود ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد پخته و سخت می‌شوند.

واحد آهک سازی

سنگ آهک از معدن حوض ماهی واقع در هفده کیلومتری مجتمع تأمین می‌گردد و در دو کوره پخت دوار افقی در دمای حدود ۱۰۵۰-۷۸۰ درجه سانتی گراد به صورت آهک پخته هیدراته در می‌آید، آهک تهیه شده در واحد های گندله‌سازی، فولادسازی و تولید آب صنعتی استفاده می‌شود.

واحد احیای مستقیم

پودر سنگ آهن به صورت گندله پخته شده وارد کوره احیا از نوع سری ۶۰۰ میدرکس شده و گاز احیا کننده نیز به داخل کوره دمیده می‌شود این گاز احیاکننده از شکستن گاز متان در گازشکن‌ها به دست می‌آید و شامل منواکسید کرین (Co) و هیدروژن (H۲) است که با اکسیژن موجود در سنگ آهن ترکیب شده و تبدیل به دی اکسید کربن و بخار آب می‌گردد. سپس آهن احیا شده به صورت گلوله‌های آهن اسفنجی ازکوره‌ها خارج می‌شود.

واحد فولاد سازی و ریخته گری مداوم

آهن اسفنجی در هشت کوره قوس الکتریکی هر یک به ظرفیت ۱۸۰ تا ۲۰۰ تن در واحد فولادسازی همراه با قراضه آهن، آهک و مواد آلیاژی ذوب می‌شود، آنگاه به کمک اکسیژن و اعمال روش های متالورژیکی فولاد مذاب تولید می‌گردد. ضمن استفاده از چهار کوره پاتیلی فولاد تولید شده در چهار ماشین دو خطه ریخته گری مداوم به صورت تختال در می‌آید. تختال های تولید شده در قسمت ریخته گری مداوم، به طول ۱۰ - ۹ متر و ۷۵/۴ - ۵/۴ متر و عرض ۱۸۸۰ - ۶۵۰ میلی متر و ضخامت ۲۰۰ میلی متر می‌باشند.

واحدخنک کننده و آماده سازی تختال

دراین واحد عملیات خنک سازی، و در صورت نیاز، اصلاح و رفع عیوب و یا برش طولی و عرضی تختال‌ها انجام می‌شود.

واحد نورد گرم

تختال‌ها به واحد نورد گرم منتقل می‌شود و پس از گرم شدن تا ۱۲۸۰ درجه سانتی گراد در کوره‌های پیش گرم کن و پوسته‌زدایی در نوردهای اولیه و نهایی نورد شده و در نهایت ضخامت آن به ۱۶ تا ۲/۱ میلی متر می‌رسد که به صورت کلاف (کویل) تولید می‌گردد.

واحد تکمیل نورد گرم

۵۲ درصد از کلاف‌ها به واحد تکمیل نورد گرم انتقال می‌یابد. در این واحد اعمالی از قبیل کم کردن وزن کلاف، بهبود خواص مکانیکی، تسطیح ورق، برش سبک و سنگین ورق در طولهای ۱ الی ۱۲ متر صورت می‌گیرد.

واحد نورد سرد