جوش الومینیوم 4 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

معیار انتخاب فلز جوش آلومینیوم

هنگامی که قصد تعیین یک فلز جوش بهینه را دارید باید کارآیی و کیفیت نهایی قطعه را مد نظر قرار دهید. ممکن است برای جوشکاری یک آلیاژ بتوان از چند نوع فلز جوش متفاوت استفاده کرد اما فقط یکی از آنهاست که برای شرایط مورد نظر حالت بهینه را ایجاد میکند. فاکتورهای اصلی که برای انتخاب فلز جوش در نظر گرفته می شوند عبارتند از:

سهولت جوشکاری

استحکام کششی یا برشی جوش

چکش خواری جوش

دمای کاری

مقاومت خوردگی

همخوانی رنگ جوش و فلز پایه پس از آندایز

حساسیت نسبت به ترک حین جوش

سهولت جوشکاری اولین فاکتوریست که در اغلب جوشکاریها در نظر گرفته میشود. بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم غیر قابل عملیات حرارتی را میتوان با فلز جوش با ترکیبی مشابه فلز پایه جوشکاری کرد. آلیاژهای آل.مینیوم عملیات حرارتی پذیر که از نظر متالورژیکی پیچیده ترند٫ نسبت به ترک گرم ناشی از جوشکاری حساسیت بیشتری دارند. اغلب در این موارد از فلز جوشهایی با عناصر آلیاژی بیشتر استفاده میشود.

آلیاژهای خالص سری 1XXX و 3003 براحتی با سیم جوش ۱۱۰۰ و یا سیم جوش آلیاژی آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ جوشکاری میشوند.

آلیاژ ۲۲۱۹ بهترین جوشپذیری را بین آلیاژهای سری 2XXX از خود نشان میدهد و براحتی با سیم جوشهای ۲۳۱۹ ٫ ۴۰۴۳ و ۴۱۴۵ قابل جوشکاری میباشد.

سیم جوش آلومینیوم-سیلیکون-مس ۴۱۴۵ کمترین حساسیت نسبت به ترک را در جوشکاری آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم-مس و آلومینیوم-سیلیکون-مس از خود نشان میدهد.

حساسیت ترک جوش آلیاژهای آلومینیوم-منیزیوم با بالاتر رفتن مقدار منیزیوم جوش از ۲٪ ٫ کاهش میابد.

آلیاژهای سری 6XXX براحتی با سیم جوشهای آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ و ۴۰۴۷ قابل جوشکاری هستند. هرچند که سیم جوشهای آلومینیوم-منیزیوم را نیز میتوان برای آلیاژهای کم مس سری 6XXX در مواردی که استحکام برشی و چکش خواری بالاتری نیاز است بکار برد.

آلیاژهای آلومینیوم-روی-منیزیوم در محدوده وسیعی حساسیت نسبت به ترک حین جوشکاری از خود نشان میدهند. آلیاژهای ۷۰۰۵ و ۷۰۳۹ با مقادیر کم مس (<۰.۱٪) محدوده ذوب باریکی دارند و میتوان آنها را با سیم جوشهای منیزیوم بالا مانند ۵۳۵۶ ٫ ۵۱۸۳ و ۵۵۵۶ جوشکاری نمود. آلیاژهای سری 7XXX که دارای مقدار قابل توجهی مس هستند مانند ۷۹۷۵ و ۷۱۷۸ دارای محدوده ذوب وسیعی همراه با دمای انجماد پایین هستند و بشدت به ترک حین جوش حساس میباشند.

یکی از بهترین روشهای انتخاب سیم جوش آلومینیوم استفاده از جدول انتخاب سیم جوش آلومینیوم AlcoTec است. این جدول را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:

امتزاج

امتزاج یا Dilution به آمیخته شدن فلز پایه و فلز جوش در اثر فرآیند جوشکاری اطلاق میگردد. بحث امتزاج با توجه به تغییر خواص مواد در اثر مخلوط شدن اهمیت پیدا میکند. بعنوان مثال اگر یک فلز جوش از جنس فولاد نرم روی یک فولاد پرکربن جوشکاری شود جوش بدست آمده سختی بیشتری از خود نشان خواهد داد که این موضوع بدلیل نفوذ کربن از فلز زیرین به فلز جوش میباشد. مقدار امتزاج بصورت زیر محاسبه میشود:میزان امتزاج مطلوب در جوشکاری با توجه به نوع مواد و هدف جوشکاری تعیین میگردد. بعنوان مثال در فرآیند سخت پوشانی (Hardfacing) مقدار امتزاج باید تا حد ممکن کم باشد تا با تعداد لایه های کمتری بتوان به سختی مورد نظر دست یافت. و یا در جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنیتی حداقل مقدار امتزاج باید بنحوی انتخاب گردد که با توجه به نوع فلز جوش ترکیب جوش زیر خط ترک گرم در نمودار شفلر قرار گیرد. فاکتورهایی که در تعیین میزان امتزاج دخیل هستند عبارتند از:

سرعت جوشکاری

سرعت کم

امتزاج بالا

سرعت بالا

امتزاج کم

قطبیت جریان

DC -

امتزاج کم

AC

امتزاج متوسط

DC +

امتزاج بالا

حرارت ورودی

حرارت ورودی کم

امتزاج کم

حرارت ورودی زیاد

امتزاج بالا

تکنیک جوشکاری

Stringer

امتزاج کم

Weaved

امتزاج بالا

موقعیت جوشکاری

عمودی سر بالا

امتزاج بالا

افقی.تخت و عمودی سر پایین

امتزاج کم

تعداد لایه

تعداد لایه بیشتر

امتزاج کمتر

نوع فلز جوش

فلز جوش پر آلیاژ

حساسیت کمتر به امتزاج

Stick Out

Stick Out بلند

امتزاج کمتر

 تصویر فوق یک مخزن تحت فشار را نشان میدهد که در تست هیدروستاتیک بعد از ساخت دچار شکست شده است. مخزن تحت عملیات تنش زدایی قرار گرفته بود اما برخی نقاط آن به دمای لازم نرسیده و در نتیجه به اندازه کافی تنش زدایی در آن نقاط صورت نگرفته بود. تلفیق این مشکل با حضور یک ترک هیدروژنی کوچک باعث ایجاد چنین فاجعه ای گردید. بنابراین در تعیین نوع و نحوه اجرای عملیات حرارتی پس از جوشکاری باید دقت کافی صورت گیرد و تمامی فاکتورهای طراحی و عملیاتی در نظر گرفته شود.

تجهیزات ذوب فلز

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

تجهیزات ذوب فلز

فلزات با آلیاژهای غیر آهنی را در کوره های مختلفی می توان ذوب کرد کوره بوته ای معمولترین و ارزان ترین قیمت ترین کوره برای این کار است .

کوره های بوته ای

اساسا این ک.ره استوانه ای با جداره دیر گداز است و دری از جنس مواد دیر گداز دارد . این کوره به یک مشتعل و یک دمنده برای احتراق بهتر نفت یا گاز مجهز است . فلز در بوته ای که از جنس خاک رس یا گرافیت یا کاربید سیلیسیم ساخته شده و درون کوره قرار می گیرد ، ذوب می شود . وقتی فلز کاملا ذوب شد ، کوره خاموش می شود درآن رابرمی دارند وبوته رابوسیله انبربرداشته روی یک دسته کفچه قرارمی دهند .سپس مذاب رادرقالبهایی که قبلاً آماده شده اند می ریزند .

کوره بوته ای رامی توان بااستفاده از بشکه های کهنه فلزی یاسطلهای فلزی زباله ف تعدادی اتصالات لوله کشی جاروبرقی کهنه ( به عنوان دمنده ) ومقداری ماده نسوز ( جرم ریختگی ) ساخت . همچنین ، عرضه کنندگان موادنسوز می توانند باتوجه به اهدافتان دهند : بوته دراندازه های مختلف ازاندازه انگشت شست گرفته تانمره 400 که گنجایش 550 کیلوگرم برنزرادارد ، ساخته می شود.کوره های ذوب خانگی رامی توان به راحت یساخت وفرایند ساخت آنها ونیز کارباآنها بسیار سرگرم کننده وجالب است .کوره ای بابوته نمره 20 که درهربار ظرفیت ذوب 27 کیلوگرم برنز یا 9 کیلوگرم آلومینیم رادارد کوره ای متوسط محسوب می شود .

ظرفیت بوته ها ازلحاظ وزنی برای برنز 3 برابرآلومینیم است به دلایل ایمنی همیشه مقداری ازبوته راباید خالی بگذارید .انجام عملیات ذوب دریک بوته کاملاً پر خطرناک است .

فرض کنیم بوته نمره 20راانتخاب کرده اید : ارتفاع این بوته 7/25 ساتیمتراست قطر دهانه ونیز قطر کف آن 85/19 انتیمتر وقطرشکم آن درقطورترین منطقه 6/21 سانتیمتراست ( شکل بوته ها شبیه بشکه است ) بوته به یک زیربوته ای به شکل مخروط ناقص به قطر 25/15 و 80/17 سانتیمتر دربالا وپایین وارتفاع 5/12 سانتیمتر نیازدارد اکنون این مجموعه با38 سانتیمتر ارتفاع و20سانتیمتر قطر بایددرکوره گذاشته شود

برلی احتراق بهتر ونیز جای گرفتن دهانه بازانبردرکوره بایدبین بوته ودیواره کوره فاصله کافی باشد . همچنین بین کف کوره ودرآن نیز باید فاصله کافی وجودداشته باشد تااحتراق کامل صورت گیرد وگازهای حاصل ازاحتراق ازطریق سوراخ درکوره خارج شوند . قاعده کلی ، ایجاد 5/6 تا5/7 سانتیمتر فاصله بین دیواره کوره وبخش میانی ( شکم ) بوته است . بین لبه بالایی بوته ودرکوره ونیز بین کف کوره وبخش تحتانی بوته باید 5/7 سانتیمتر فاصله گذاشته شود . درحالت کلی به منظور عایقکاری مناسب کوره باید ضخامت دیواره آن حداقل 10 سانتیمتر باشد .

برای این کوره به یک پوسته به قطر داخلی 57 سانتیمتر وارتفاع 56 سانتیمتر ویک در به قطر 57 سانیمتر وضخامت 10 سانتیمتر نیاز داریم یک دریچه ایمنی مربع شکل به ضلع 5/7 سانتیمتر همسطح باکف کوره نیز باید درجلو کوره تعبیه شود . در صورتی که بوته بشکند مذاب ازطریق این دریچه ازکوره خارج می شود . بدون دریچه ایمنی ، فلز واردلوله مشعل می شود یاکف کوره راپر می کند ودرآنجا منجمد می شود .نتیجه این اتفاق باقیماندن یک تکه فلز منجمد است که کندن آن تقریباً غیرممکن است . باایجادسوراخی به قطر 5/7 سانتیمتری کف بدنه به فاصله محیط پوسته ازدریچه ایمنی ساخت پوسته به پایان می رسد این همان ورودی لوله مشعل است محل ورود لوله مشعل 5 سانتیمتر بالاتر ازنسوز کف کوره است این لوله درمرکز کوره قرارنمی گیرد تا شعله بتوانددرفضای بین بوته ودیواره بچرخد وپس از عبور ازمسیری مارپیچی حول بوته ازطریق دریچه هواکش خارج شود بدین ترتیب بیشترین ویکنواخت ترین گرما درکوره ایجادمی شود .

درکوره ازیک تسمه فلزی حلقوی به قطر 57 سانتیمتر وکمی شیبدار تشکیل می شود . سوراخهای محل قرارگیری قلابها برای جابجا یی باید روی این حلقه دقیقاً دردونقطه مقابل برای جابجایی باید روی این حلقه دقیقاً دردونقطه مقابل یکدیگر ایجادشوند این سوراخها باید به نحوی تعبیه شوند که یک لوله اینچی ارآنها عبور کند .ازاین لوله برا ی برداشتن دراستفاده می شود .

حلقه درکوره برای ایجاد دریچه خروجی دود روی روزنامه ای که روی یک سطح کاملاً صاف پهن شده است قرارداده می شود .

درمرکز این حلقه یک قوطی حلبی یا پارچ به قطر 15 سانتی متر قرار دهید تا از آن به عنوان مدل برای ساخت دریچه ی خروجی استفاده شود اکنون جرم نسوز را مطابق با دستور العمل تولید کننده ان مخلوط کنید و آن را دور مدل دریچه خروچی سفت بکوبید سطح جرم نسوز را با لبه ی بالایی حلقه کاملا طراز کنید و به آن یک شب فرصت دهید تا گیرش پیدا بکند اکنون آماده سیاخت بدنه کوره هستیم لوله مقوایی ضخیمی به قطر 37 سانتی متر با ارتفاع کافی را که کمی بیشتر از ارتفاع پوسته است ، د مرکز کوره قرار دهید . ارتفاع این غلاف میتواند 56تا58 سانتی متر باشد .

بعد از اینکه غلاف را در مرکز کوره جای دادید داخل آن را با ماسه پر کنید تا استحکام کافی پیدا کند . هنگام کوبیدن دیواره از کف تا بالا غلاف را در جای خود نگه دارید هنگام آماده کردن دیواره دو توپی برای بدنه نیاز دارید یکی از آنها درون دریچه ایمنی مقابل غلاف و دیگری درون دهانه مشتعل جای داده می شود . ابعاد توپیها در شکل 5-5 نشان داده شده است.

به هریک از توپیها مقدار زیادی روغن یا گریس بزنید و آنها را در محل خود قرار دهید . برای محکم کردن توپیها در جای خود،از گوه های چوبی کوچک استفاده کنید .

وقتی توپیها را محکم جا زدید کار سفت کردن دیواره را آغاز کنید مراقب باشید که جرم ریختگی خوب فشرده شود . از کوبیدن مقدار زیادی نسوز در هر مرتبه خودداری کنید زیرا این کار سبب ایجاد شکاف بین لایه های نسوز می شود . وقتی بالای پوسته رسیدید با استفاده از ماله ،سطح آن را صاف کنید . اکنن کوره کامل شده است .

مشعل

اکنون باید مشعل مشعل ودمنده مناسبی داشته باشید که بتواند درهردقیقه 300فوت مکعب ( 8 متر مکعب ) هواتأمین کند .

دمنده یک جاروی برقی صنعتی می تواند هوای کافی رابافشار مناسب تأمین کند .

ساده ترین نوع مشعل گازی رامی توان بااستفاده ازیک لوله به طول 60سانتیمتر تهیه کرد .یک سرلوله راحرارت دهید تاسرخ شود سپس این سر راچکش کاری کنید تاکمی بسته شود حداکثر حدود 6 میلیمتر ازدهانه لوله راچکش کاری کنید به نحوی که درنهایت لوله به 8/3 سانتیمتر وعرض 5/2 سانتیمتر درآن ایجادشود درکف شیار ناشی ازایجادگردنه باکمک شعله سوراخی ایجاد کنید ولوله ای به قطر 5/12 سانتیمتر رادرآن محکم جادهید سپس این لوله رادرجای خود در ( محل اتصال ) جوش دهید .این لوله نوعی مغزی برای ورود گاز است .

لوله مشعل رادر ورودی مشعل که روی بدنه کوره تعبیه شده است جای دهید دمنده را به سر دیگر آن وصل کنید .یک شیر به مغزی گاز وصل کنید وسپس کل مجموعه رابه خروجی گاز وصل کنید .

ورودی دمنده باید دریچه یا خفه کنی داشته باشد که بتوان ه کمک آن میزان هوای ورودی به مشعل راتنظیم کرد .

یک دریچه پروانه ای رامی توان درون لوله مشعل جای داد مهم نیست که تصمیم به کنترل هوا درلوله مشعل یادرورودی دمنده دارید درهردو حالت باید دریچه راطوری بسازید که کار خودرادرست انجام دهد بدون اینکه به دلخواه خود جابجاشود .

تحقیق در مورد جوش الومینیوم 4 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

معیار انتخاب فلز جوش آلومینیوم

هنگامی که قصد تعیین یک فلز جوش بهینه را دارید باید کارآیی و کیفیت نهایی قطعه را مد نظر قرار دهید. ممکن است برای جوشکاری یک آلیاژ بتوان از چند نوع فلز جوش متفاوت استفاده کرد اما فقط یکی از آنهاست که برای شرایط مورد نظر حالت بهینه را ایجاد میکند. فاکتورهای اصلی که برای انتخاب فلز جوش در نظر گرفته می شوند عبارتند از:

سهولت جوشکاری

استحکام کششی یا برشی جوش

چکش خواری جوش

دمای کاری

مقاومت خوردگی

همخوانی رنگ جوش و فلز پایه پس از آندایز

حساسیت نسبت به ترک حین جوش

سهولت جوشکاری اولین فاکتوریست که در اغلب جوشکاریها در نظر گرفته میشود. بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم غیر قابل عملیات حرارتی را میتوان با فلز جوش با ترکیبی مشابه فلز پایه جوشکاری کرد. آلیاژهای آل.مینیوم عملیات حرارتی پذیر که از نظر متالورژیکی پیچیده ترند٫ نسبت به ترک گرم ناشی از جوشکاری حساسیت بیشتری دارند. اغلب در این موارد از فلز جوشهایی با عناصر آلیاژی بیشتر استفاده میشود.

آلیاژهای خالص سری 1XXX و 3003 براحتی با سیم جوش ۱۱۰۰ و یا سیم جوش آلیاژی آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ جوشکاری میشوند.

آلیاژ ۲۲۱۹ بهترین جوشپذیری را بین آلیاژهای سری 2XXX از خود نشان میدهد و براحتی با سیم جوشهای ۲۳۱۹ ٫ ۴۰۴۳ و ۴۱۴۵ قابل جوشکاری میباشد.

سیم جوش آلومینیوم-سیلیکون-مس ۴۱۴۵ کمترین حساسیت نسبت به ترک را در جوشکاری آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم-مس و آلومینیوم-سیلیکون-مس از خود نشان میدهد.

حساسیت ترک جوش آلیاژهای آلومینیوم-منیزیوم با بالاتر رفتن مقدار منیزیوم جوش از ۲٪ ٫ کاهش میابد.

آلیاژهای سری 6XXX براحتی با سیم جوشهای آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ و ۴۰۴۷ قابل جوشکاری هستند. هرچند که سیم جوشهای آلومینیوم-منیزیوم را نیز میتوان برای آلیاژهای کم مس سری 6XXX در مواردی که استحکام برشی و چکش خواری بالاتری نیاز است بکار برد.

آلیاژهای آلومینیوم-روی-منیزیوم در محدوده وسیعی حساسیت نسبت به ترک حین جوشکاری از خود نشان میدهند. آلیاژهای ۷۰۰۵ و ۷۰۳۹ با مقادیر کم مس (<۰.۱٪) محدوده ذوب باریکی دارند و میتوان آنها را با سیم جوشهای منیزیوم بالا مانند ۵۳۵۶ ٫ ۵۱۸۳ و ۵۵۵۶ جوشکاری نمود. آلیاژهای سری 7XXX که دارای مقدار قابل توجهی مس هستند مانند ۷۹۷۵ و ۷۱۷۸ دارای محدوده ذوب وسیعی همراه با دمای انجماد پایین هستند و بشدت به ترک حین جوش حساس میباشند.

یکی از بهترین روشهای انتخاب سیم جوش آلومینیوم استفاده از جدول انتخاب سیم جوش آلومینیوم AlcoTec است. این جدول را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:

امتزاج

امتزاج یا Dilution به آمیخته شدن فلز پایه و فلز جوش در اثر فرآیند جوشکاری اطلاق میگردد. بحث امتزاج با توجه به تغییر خواص مواد در اثر مخلوط شدن اهمیت پیدا میکند. بعنوان مثال اگر یک فلز جوش از جنس فولاد نرم روی یک فولاد پرکربن جوشکاری شود جوش بدست آمده سختی بیشتری از خود نشان خواهد داد که این موضوع بدلیل نفوذ کربن از فلز زیرین به فلز جوش میباشد. مقدار امتزاج بصورت زیر محاسبه میشود:میزان امتزاج مطلوب در جوشکاری با توجه به نوع مواد و هدف جوشکاری تعیین میگردد. بعنوان مثال در فرآیند سخت پوشانی (Hardfacing) مقدار امتزاج باید تا حد ممکن کم باشد تا با تعداد لایه های کمتری بتوان به سختی مورد نظر دست یافت. و یا در جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنیتی حداقل مقدار امتزاج باید بنحوی انتخاب گردد که با توجه به نوع فلز جوش ترکیب جوش زیر خط ترک گرم در نمودار شفلر قرار گیرد. فاکتورهایی که در تعیین میزان امتزاج دخیل هستند عبارتند از:

سرعت جوشکاری

سرعت کم

امتزاج بالا

سرعت بالا

امتزاج کم

قطبیت جریان

DC -

امتزاج کم

AC

امتزاج متوسط

DC +

امتزاج بالا

حرارت ورودی

حرارت ورودی کم

امتزاج کم

حرارت ورودی زیاد

امتزاج بالا

تکنیک جوشکاری

Stringer

امتزاج کم

Weaved

امتزاج بالا

موقعیت جوشکاری

عمودی سر بالا

امتزاج بالا

افقی.تخت و عمودی سر پایین

امتزاج کم

تعداد لایه

تعداد لایه بیشتر

امتزاج کمتر

نوع فلز جوش

فلز جوش پر آلیاژ

حساسیت کمتر به امتزاج

Stick Out

Stick Out بلند

امتزاج کمتر

 تصویر فوق یک مخزن تحت فشار را نشان میدهد که در تست هیدروستاتیک بعد از ساخت دچار شکست شده است. مخزن تحت عملیات تنش زدایی قرار گرفته بود اما برخی نقاط آن به دمای لازم نرسیده و در نتیجه به اندازه کافی تنش زدایی در آن نقاط صورت نگرفته بود. تلفیق این مشکل با حضور یک ترک هیدروژنی کوچک باعث ایجاد چنین فاجعه ای گردید. بنابراین در تعیین نوع و نحوه اجرای عملیات حرارتی پس از جوشکاری باید دقت کافی صورت گیرد و تمامی فاکتورهای طراحی و عملیاتی در نظر گرفته شود.

فلز کاری 34 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 34

فلز کاری

بر اساس اسناد و مدارک و نمونه های قریمی به جای مانده از محصولات فلزی روزگاران پیشین فلزکاری در ایران از سابقه طولانی برخوردار است وبرخی از صاحبنظران این سابقه را تا حدود ٥ هزار سال ق . م می دانند . ذیلاً به توضیح انواع مهم محصولات فلزی ایران می پردازیم.

١- مینا کاری

اگر چه از هنر میناکاری ایران قبل از قرن دهم هجری قمری (دوره صفویه ) نمونه های قابل ملاحظه ای از لحاظ تعداد بر جای نمانده است اما آنچه که از بررسی معدود آثار باقی مانده و نظرات محققین مستفاد می شود آن است که سابقه ی میناکاری در ایران به هزاره دوم قبل از میلاد می رسد و این هنر از ایران آغاز و به سایر نقاط جهان راه یافته است.

« پروفسور آرثراپهام پوپ » در کتاب « سیری در هنر ایران » درباره میناکاری چنین اظهار عقیده کرده است : « مینا کاری هنر درخشان آتش و خاک است با رنگهای پخته و درخشان که سابقه آن به ١٥٠٠سال پیش از میلاد می رسد و ظهور آن بر روی فلز درطول سده ششم تا چهارم پیش از میلاد مشاهده می شود .»

هنر میناکاری در ایران بیش از نقاط دیگر تجلی داشته و یکی از نمونه های قدیمی آن را از عهد صفویه « شاردن » جهانگرد فرانسوی متذکر شده است که قطعه مینایی از کارهای اصفهان بوده ، مشتمل بر طرحی از پرندگان و حیوانات بر زمینه گل و بته به رنگ آبی کم رنگ و سبز وزرد وقرمز .

«دکتر عیسی بهنام » در کتاب « صنایع دستی ایران » ذکر کرده است :

«قدیمی ترین نمونه هایی که از هنر مینا کاری در موزه های دنیا وجود دارد به دست ایرانیان ساخته شده و از لحاظ فنی میناهایی که به نام « بیزانسی » مشهورند از میناهای ایرانی اقتباس شده است.

اصول هنر میناکاری که آن را « مینیاتور بر روی آتش » نیز نام نهاه اند و شامل فعل و انفعالات پیچیده است ، بر پایه تزئین فلزات به ویژه فلزهای قیمتی نظیر طلا و نقره وهمچنین فلز مس با رنگهای مینایی قرار دارد. این رنگهای مینایی عبارت است از اکسیدهای فلزی که بامواد شیشه ای مخلوط می شود و پس از قرار دادن بر روی فلز در کوره پخته می شود.

میناکاری را ضمنا می توان یک « هنر آزمایشگاهی » نیز دانست زیرا برای دسترسی به این پدیده ی هنری ضرورت دارد تا فعل و انفعالات شیمیایی خاص با دقت تمام و با مهار آتش و حرارت صورت پذیرد و در این جاست که نقش هنرمند میناکار که می بایست در تمامی مراحل تولید این محصول حضوری موثر و دقت وتوجهی خاص داشته باشد مشخص می شود.

میناکاری می تواند به شیوه های گوناگون انجام پذیرد ولی دو روش آن متداولتر از دیگر روشها بوده که عبارتند از :

الف- مینای خانه بندی

ب – مینای نقاشی

الف- مینای خانه بندی :

در مینای خانه بندی نقش اصلی را به وسیله سیمهای نازک فلزی روی ورقه سطح فلز پدید می آورند و پس از آن که این سیم ها با رنگ مینایی و یا به وسیله لحیم کاری ثابت شد بخشهای باقی مانده را با رنگهای گوناگون مینایی پر می کنند و هنگامی این این عمل به اتمام رسید مینا را درکوره مخصوص می پزند. برای احتراز از سیاه شدن سیمها فلزی لازم است که پیش از حرارت دادن مینا روی آن را با یک مینای بی رنگ شیشه ای بپوشانند و سپس آن را بپزند.

اگر چه اکثر میناهای باستانی به این شیوه ساخته شده ولی امروزه نوع دیگر میناکاری یعنی مینای نقاشی متداول است. گفتنی است که این روش در حال حاضر در کشورهای چین و هند بسیار متداول است.

ب – مینای نقاشی :

در این روش ، زمینه ی ورقه مس را از مینای سفید غلیظ می پوشانند و پس از آنکه آن را در کوره پختند روی ِآن را با رنگهای مینایی نقاشی می کنند .نقاشی کردن با رنگهای مینایی به دو شیوه انجام می گیرد :

طریقه ی اول آن است که رنگها را که به صورت گرد بسیار نرمی است با آب و کمی گلیسیرین مخلوط میکنند آن را روی صفحه شیشه ای یاعقیق به وسیله کاردکهای مخصوص حل می کنند آنگاه مانند نقاشی معمولی آب و رنگ، نقش دلخواه را با این رنگ تصویر می کنند.

طریقه ی دوم به این صورت است که به جای آمیختن رنگهای مینایی با آب و گلیسیرین آن را با عصاره جوهر کاج یا جوهر « اسطوخودوس » می آمیزند به شیوه ی نقاشی رنگ وروغن عمل می کنند. در هر دو طریقه و بخصوص در طریقه ی اخیر الذکر لازم است که صفحه ی مینایی را پیش از قرار دادن در کوره ی مینا به ملایمت روی چراغ الکلی حرارت دهند تا جوهر های محتوی آن سوخته و زایل شود. مسلم است که این کار به دقت زیادی نیاز دارد زیرا اگر حرارت بیشتر از اندازه لازم شود جوهرهای محتوی رنگ مینا یکباره جوش می کنند و صفحه مینایی حالتی آبله گون پیدامی کند. پس از طی این مراحل معمولاً روی شیء میناکاری شده را به وسیله مینای بسیار شفاف و ظریفی لعاب می دهند مجدداً انرا در کوره می پزند.

به طور کلی مراحل تولید یک محصول مینا را به شرح زیر می توان خلاصه کرد :

١ - تهیه زیر ساخت ( که به طور معمول از مس است )

٢ - لعابکاری اول با رنگهای مینایی – درجه حرارت در این مرحله می بایست حدود ٧٥٠درجه سانتیگراد باشد.

٣ - لعابکاری دوم با رنگهای مینایی – در این مرحله نیز درجه حرارت حدود

درجه سانتیگراد خواهد بود.

٤ - لعابکاری سوم با رنگهای مینایی – درجه حرارت در این مرحله نیز همانند مراحل قبلی حدود ٧٥٠ درجه سانتیگراد است.

٥ - زیر رنگ و پیاده کردن طرح.

٦ - رنگ آمیزی

٧ - قلم گیری و پرداز – درجه حرارت در این مرحله٥٠٠ درجه سانتیگراد است

٨ - طلا کاری –درجه حرارت در این مرحله حدود 200 درجه سانتیگراد است.

میناکاری در طول دوران پر پیشینه اش فراز وفرودهای متعددی داشته است ولی در حال حاضر در اصفهان و تهران اقدام به ساخت ظروف و اشیاء مینایی می شود.

امروزه برای زیر ساخت محصول فقط از مس استفاده می شود و در اصفهان ( مهم ترین مرکز مینا کاری ایران )میناهای فوق العاده زیبایی ( البته به شیوه ی نقاشی ) تولید و عرضه می شود. در حال حاضر زیر ساخت مینا در کارگاههای مسگری تهیه می شود ومیناکاران بدنه های آماده را دریافت و بر روی آن میناکاری می کنند مس مورد مصرف برای ساخت اسکلت مینا می بایست خالص و ناب و از انواع کاملاً مرغوب باشد زیرا اگر مس خالص نباشد و حتی به میزان خیلی ناچیز در آن سرب یا برنج موجود باشد ، در موقع لعاب کاری اثرات نامطلوبی به جای می گذارد که نهایتاً از کیفیت میناکاری می کاهد.

مواد اولیه ی مصرفی در میناکاری را مس ( برای زیر ساخت مینا ) رنگ و انواع لعاب های مینایی و آب طلا تشکیل می دهد و ابزار کار نیز شامل کوره ، گیره ، انبر دست ، موتو ر مولد باد، دستگاه پرس ، سندان و قلم مو است.

احیاء و رونق مجدد میناکاری در شهر اصفهان از حدود ٦٥ سال قبل آغاز شده است و در این راه استادان و هنرمندانی چون استاد شکرالله صنیع زاده و بعدها استادانی همچون رائض ، فقیهی و غفاریان و فیض الهی تلاش های بسیار داشته اند.

در حال حاضر بیشتراشیایی که میناکاران به بازار عرضه می کنند شامل گوشواره ، سینه ریز ، گلوبند ، انگشتری ، گلدان ، کاسه و بشقاب ، سرویس چایخوری ، قندیل ،لاله ، شمعدان ، قدح ، جعبه های خاتم کاری و میناکاری ، سرویس شربت خوری ، قاب عکس با اندازه های مختلف .، زیر سیگاری، پیپ ، آلبوم عکس ، گلابپاش ، تابلوهای بزرگ و کوچک میناکاری که با هنرهای دیگر مانند طلا کاری ، خاتم کاری و نگارگری ترکیب می شود و... است. افزون بر آن بر روی درها و چهل چراغهای اماکن متبرکه نیز میناکاری می شود.

٢- ملیله کاری

به روایت اکثر محققان ، قدیمی ترین آثار ملیله ایران تعلق به سالهای ٣٣٠ تا ٥٥٠ ق . م دارد.چرا که طی سالهای یاد شده به سبب رواج استفاده از ظرف گران قیمت از سوی طبقات ثروتمند ، صنعتگران فلزکار ، به ویژه زرگران و نقره کاران تمامی توجه خود را به زیباتر ساختن ظروف معطوف داشتند و کوشیدند تا به فرآورده های مصرفی حالتی زینتی نیز بدهند و با آن که بر اثر تاراج اسکندر و سپاهیان او ، از ظروف و اشیاء فلزی گران قیمت آن دوره که غنایمی کم وزن و پربها بودند اثرچندانی باقی نمانده است ولی آنچه طی یکی دو قرن اخیر در اثرکاوش های باستان شناسی به طور تصادفی از دل خاک بیرون آمده ، نظیر گنجینه جیحون همدان و گنجینه شوش نشانه وجود ملیله کاری و حتی مؤید مهارت و استادی صنعتگران ملیله کار در ایران قبل از میلاد است.

طی سالهای٢٢٤ تا ٣٣٠ق . م ساخت مصنوعات ملیله در ایران رواج قابل ملاحظه ای داشته و آثار به دست آمده در « دورااورپوس » گواه آن است که تولید فرآورده هایی از مفتول نقره طی سنوات یاد شده در ایران رایج بوده است.

« پروفسور آرثر اپهام پوپ » در کتاب شاهکارهای هنر ایران ضمن اشاره به زرگری و نقره کاری در سالهای بعد از ظهور اسلام ، به مقداری ملیله که از منطقه « ری » به دست آمده و به قرن دوازدهم میلادی تعلق دارد ، اشاره کرده است.

متأسفانه از آن جاکه بیشتر اشیاء ملیله ایرانی، اعم از طلا نقره به دلیل استفاده مجدد از فلزش ذوب شده ، نمونه زیادی هم اینک در دسترس نیست و تنها از دوره قاجاریه مقداری سرقلیان، گیره استکان ، سینی در اندازههای مختلف ، گوشواره ، سینه ریز و... باقی مانده که بخشی از آنها در موزه های داخلی و خارجی وقسمتی دیگر در مجموعه های خصوصی یا نز د خانواده ها نگهداری می شود.

در سالهای نزدیک به جنگ جهانی دوم نیز گروهی از هنرمندان ملیله کار از زنجان و اصفهان به تهران آمدند و به ساخت زیور آلاتی از طلا و با بهره گیری از اسلوب فنی ملیله کاری پرداختند که حاصل کارشان، مخصوصاً گوی های کوچک زینتی که تولید می کردند یکی از برجسته ترین فرآورده های بازار زرگران بود.

فلز کاری 34 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 34

فلز کاری

بر اساس اسناد و مدارک و نمونه های قریمی به جای مانده از محصولات فلزی روزگاران پیشین فلزکاری در ایران از سابقه طولانی برخوردار است وبرخی از صاحبنظران این سابقه را تا حدود ٥ هزار سال ق . م می دانند . ذیلاً به توضیح انواع مهم محصولات فلزی ایران می پردازیم.

١- مینا کاری

اگر چه از هنر میناکاری ایران قبل از قرن دهم هجری قمری (دوره صفویه ) نمونه های قابل ملاحظه ای از لحاظ تعداد بر جای نمانده است اما آنچه که از بررسی معدود آثار باقی مانده و نظرات محققین مستفاد می شود آن است که سابقه ی میناکاری در ایران به هزاره دوم قبل از میلاد می رسد و این هنر از ایران آغاز و به سایر نقاط جهان راه یافته است.

« پروفسور آرثراپهام پوپ » در کتاب « سیری در هنر ایران » درباره میناکاری چنین اظهار عقیده کرده است : « مینا کاری هنر درخشان آتش و خاک است با رنگهای پخته و درخشان که سابقه آن به ١٥٠٠سال پیش از میلاد می رسد و ظهور آن بر روی فلز درطول سده ششم تا چهارم پیش از میلاد مشاهده می شود .»

هنر میناکاری در ایران بیش از نقاط دیگر تجلی داشته و یکی از نمونه های قدیمی آن را از عهد صفویه « شاردن » جهانگرد فرانسوی متذکر شده است که قطعه مینایی از کارهای اصفهان بوده ، مشتمل بر طرحی از پرندگان و حیوانات بر زمینه گل و بته به رنگ آبی کم رنگ و سبز وزرد وقرمز .

«دکتر عیسی بهنام » در کتاب « صنایع دستی ایران » ذکر کرده است :

«قدیمی ترین نمونه هایی که از هنر مینا کاری در موزه های دنیا وجود دارد به دست ایرانیان ساخته شده و از لحاظ فنی میناهایی که به نام « بیزانسی » مشهورند از میناهای ایرانی اقتباس شده است.

اصول هنر میناکاری که آن را « مینیاتور بر روی آتش » نیز نام نهاه اند و شامل فعل و انفعالات پیچیده است ، بر پایه تزئین فلزات به ویژه فلزهای قیمتی نظیر طلا و نقره وهمچنین فلز مس با رنگهای مینایی قرار دارد. این رنگهای مینایی عبارت است از اکسیدهای فلزی که بامواد شیشه ای مخلوط می شود و پس از قرار دادن بر روی فلز در کوره پخته می شود.

میناکاری را ضمنا می توان یک « هنر آزمایشگاهی » نیز دانست زیرا برای دسترسی به این پدیده ی هنری ضرورت دارد تا فعل و انفعالات شیمیایی خاص با دقت تمام و با مهار آتش و حرارت صورت پذیرد و در این جاست که نقش هنرمند میناکار که می بایست در تمامی مراحل تولید این محصول حضوری موثر و دقت وتوجهی خاص داشته باشد مشخص می شود.

میناکاری می تواند به شیوه های گوناگون انجام پذیرد ولی دو روش آن متداولتر از دیگر روشها بوده که عبارتند از :

الف- مینای خانه بندی

ب – مینای نقاشی

الف- مینای خانه بندی :

در مینای خانه بندی نقش اصلی را به وسیله سیمهای نازک فلزی روی ورقه سطح فلز پدید می آورند و پس از آن که این سیم ها با رنگ مینایی و یا به وسیله لحیم کاری ثابت شد بخشهای باقی مانده را با رنگهای گوناگون مینایی پر می کنند و هنگامی این این عمل به اتمام رسید مینا را درکوره مخصوص می پزند. برای احتراز از سیاه شدن سیمها فلزی لازم است که پیش از حرارت دادن مینا روی آن را با یک مینای بی رنگ شیشه ای بپوشانند و سپس آن را بپزند.

اگر چه اکثر میناهای باستانی به این شیوه ساخته شده ولی امروزه نوع دیگر میناکاری یعنی مینای نقاشی متداول است. گفتنی است که این روش در حال حاضر در کشورهای چین و هند بسیار متداول است.

ب – مینای نقاشی :

در این روش ، زمینه ی ورقه مس را از مینای سفید غلیظ می پوشانند و پس از آنکه آن را در کوره پختند روی ِآن را با رنگهای مینایی نقاشی می کنند .نقاشی کردن با رنگهای مینایی به دو شیوه انجام می گیرد :

طریقه ی اول آن است که رنگها را که به صورت گرد بسیار نرمی است با آب و کمی گلیسیرین مخلوط میکنند آن را روی صفحه شیشه ای یاعقیق به وسیله کاردکهای مخصوص حل می کنند آنگاه مانند نقاشی معمولی آب و رنگ، نقش دلخواه را با این رنگ تصویر می کنند.

طریقه ی دوم به این صورت است که به جای آمیختن رنگهای مینایی با آب و گلیسیرین آن را با عصاره جوهر کاج یا جوهر « اسطوخودوس » می آمیزند به شیوه ی نقاشی رنگ وروغن عمل می کنند. در هر دو طریقه و بخصوص در طریقه ی اخیر الذکر لازم است که صفحه ی مینایی را پیش از قرار دادن در کوره ی مینا به ملایمت روی چراغ الکلی حرارت دهند تا جوهر های محتوی آن سوخته و زایل شود. مسلم است که این کار به دقت زیادی نیاز دارد زیرا اگر حرارت بیشتر از اندازه لازم شود جوهرهای محتوی رنگ مینا یکباره جوش می کنند و صفحه مینایی حالتی آبله گون پیدامی کند. پس از طی این مراحل معمولاً روی شیء میناکاری شده را به وسیله مینای بسیار شفاف و ظریفی لعاب می دهند مجدداً انرا در کوره می پزند.

به طور کلی مراحل تولید یک محصول مینا را به شرح زیر می توان خلاصه کرد :

١ - تهیه زیر ساخت ( که به طور معمول از مس است )

٢ - لعابکاری اول با رنگهای مینایی – درجه حرارت در این مرحله می بایست حدود ٧٥٠درجه سانتیگراد باشد.

٣ - لعابکاری دوم با رنگهای مینایی – در این مرحله نیز درجه حرارت حدود

درجه سانتیگراد خواهد بود.

٤ - لعابکاری سوم با رنگهای مینایی – درجه حرارت در این مرحله نیز همانند مراحل قبلی حدود ٧٥٠ درجه سانتیگراد است.

٥ - زیر رنگ و پیاده کردن طرح.

٦ - رنگ آمیزی

٧ - قلم گیری و پرداز – درجه حرارت در این مرحله٥٠٠ درجه سانتیگراد است

٨ - طلا کاری –درجه حرارت در این مرحله حدود 200 درجه سانتیگراد است.

میناکاری در طول دوران پر پیشینه اش فراز وفرودهای متعددی داشته است ولی در حال حاضر در اصفهان و تهران اقدام به ساخت ظروف و اشیاء مینایی می شود.

امروزه برای زیر ساخت محصول فقط از مس استفاده می شود و در اصفهان ( مهم ترین مرکز مینا کاری ایران )میناهای فوق العاده زیبایی ( البته به شیوه ی نقاشی ) تولید و عرضه می شود. در حال حاضر زیر ساخت مینا در کارگاههای مسگری تهیه می شود ومیناکاران بدنه های آماده را دریافت و بر روی آن میناکاری می کنند مس مورد مصرف برای ساخت اسکلت مینا می بایست خالص و ناب و از انواع کاملاً مرغوب باشد زیرا اگر مس خالص نباشد و حتی به میزان خیلی ناچیز در آن سرب یا برنج موجود باشد ، در موقع لعاب کاری اثرات نامطلوبی به جای می گذارد که نهایتاً از کیفیت میناکاری می کاهد.

مواد اولیه ی مصرفی در میناکاری را مس ( برای زیر ساخت مینا ) رنگ و انواع لعاب های مینایی و آب طلا تشکیل می دهد و ابزار کار نیز شامل کوره ، گیره ، انبر دست ، موتو ر مولد باد، دستگاه پرس ، سندان و قلم مو است.

احیاء و رونق مجدد میناکاری در شهر اصفهان از حدود ٦٥ سال قبل آغاز شده است و در این راه استادان و هنرمندانی چون استاد شکرالله صنیع زاده و بعدها استادانی همچون رائض ، فقیهی و غفاریان و فیض الهی تلاش های بسیار داشته اند.

در حال حاضر بیشتراشیایی که میناکاران به بازار عرضه می کنند شامل گوشواره ، سینه ریز ، گلوبند ، انگشتری ، گلدان ، کاسه و بشقاب ، سرویس چایخوری ، قندیل ،لاله ، شمعدان ، قدح ، جعبه های خاتم کاری و میناکاری ، سرویس شربت خوری ، قاب عکس با اندازه های مختلف .، زیر سیگاری، پیپ ، آلبوم عکس ، گلابپاش ، تابلوهای بزرگ و کوچک میناکاری که با هنرهای دیگر مانند طلا کاری ، خاتم کاری و نگارگری ترکیب می شود و... است. افزون بر آن بر روی درها و چهل چراغهای اماکن متبرکه نیز میناکاری می شود.

٢- ملیله کاری

به روایت اکثر محققان ، قدیمی ترین آثار ملیله ایران تعلق به سالهای ٣٣٠ تا ٥٥٠ ق . م دارد.چرا که طی سالهای یاد شده به سبب رواج استفاده از ظرف گران قیمت از سوی طبقات ثروتمند ، صنعتگران فلزکار ، به ویژه زرگران و نقره کاران تمامی توجه خود را به زیباتر ساختن ظروف معطوف داشتند و کوشیدند تا به فرآورده های مصرفی حالتی زینتی نیز بدهند و با آن که بر اثر تاراج اسکندر و سپاهیان او ، از ظروف و اشیاء فلزی گران قیمت آن دوره که غنایمی کم وزن و پربها بودند اثرچندانی باقی نمانده است ولی آنچه طی یکی دو قرن اخیر در اثرکاوش های باستان شناسی به طور تصادفی از دل خاک بیرون آمده ، نظیر گنجینه جیحون همدان و گنجینه شوش نشانه وجود ملیله کاری و حتی مؤید مهارت و استادی صنعتگران ملیله کار در ایران قبل از میلاد است.

طی سالهای٢٢٤ تا ٣٣٠ق . م ساخت مصنوعات ملیله در ایران رواج قابل ملاحظه ای داشته و آثار به دست آمده در « دورااورپوس » گواه آن است که تولید فرآورده هایی از مفتول نقره طی سنوات یاد شده در ایران رایج بوده است.

« پروفسور آرثر اپهام پوپ » در کتاب شاهکارهای هنر ایران ضمن اشاره به زرگری و نقره کاری در سالهای بعد از ظهور اسلام ، به مقداری ملیله که از منطقه « ری » به دست آمده و به قرن دوازدهم میلادی تعلق دارد ، اشاره کرده است.

متأسفانه از آن جاکه بیشتر اشیاء ملیله ایرانی، اعم از طلا نقره به دلیل استفاده مجدد از فلزش ذوب شده ، نمونه زیادی هم اینک در دسترس نیست و تنها از دوره قاجاریه مقداری سرقلیان، گیره استکان ، سینی در اندازههای مختلف ، گوشواره ، سینه ریز و... باقی مانده که بخشی از آنها در موزه های داخلی و خارجی وقسمتی دیگر در مجموعه های خصوصی یا نز د خانواده ها نگهداری می شود.

در سالهای نزدیک به جنگ جهانی دوم نیز گروهی از هنرمندان ملیله کار از زنجان و اصفهان به تهران آمدند و به ساخت زیور آلاتی از طلا و با بهره گیری از اسلوب فنی ملیله کاری پرداختند که حاصل کارشان، مخصوصاً گوی های کوچک زینتی که تولید می کردند یکی از برجسته ترین فرآورده های بازار زرگران بود.