ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

گزارش کارآموزی :

با عنوان :

ریخته گری

مدیریت: چدن اداره کل : تولید اداره : مهندسی

نام استاد کارآموزی :

دکتر امیر حسنی

نام سرپرست :

مهندس ترابی

نام دانشجو :

امیر درافشانی

دانشگاه : سمنان

تاریخ :

از 20 / 4 / 1383 تا 20 / 6 / 1383

فهرست

متالورژی چدن . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

ماهیچه سازی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

قالب گیری . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

ذوب ریزی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

کوره های القایی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

خط دیزاماتیک . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

خط واگنر . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

عملیات تکمیلی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

عیوب قطعات ریختگی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

متالورژی چدن

چدن که درصد کربن تشکیل دهنده آن اغلب بیش از 2% می باشد دارای انواع مختلف است. فرق اساسی چدن با فولاد در این است که فولاد نمی تواند گرافیت آزاد کند ولی چدن یا به طور خود به خود یا با عملیات حرارتی گرافیت آزاد می کند.

تقسیم بندی چدن ها :

چدن

سفید بدون گرافیت آزاد با گرافیت کروی با گرافیت ورقه ای

مارتنزیتی پرلیتی مارتنزیتی بینیتی آستنیتی پرلیتی فریتی

چدن چکش خوار(مالیبل)

پرلیتی فریتی

چکش خوار مخصوص مغز سفید مغز سفید مغز سیاه

کربن در چدن به دو صورت عنصری(گرافیت)و ترکیب شده(کاربید)می باشد ,کربن جزء ناپایدار کاربید می باشد که سرد کردن سریع باعث پا پرجاماندن کاربید و سرد کردن آرام باعث تجزیه

و تولید گرافیت می شود ( Fe3c 3Fe +c )

مراحل مختلف گرافیت زایی عبارتند از :

گرافیت زایی در طول انجماد

گرافیت زایی با رسوب کربن از طریق آستنیت

گرافیت زایی در طول تحول اوتکتویید

مقدار گرافیت زایی باعث تغییر زمینه می شود به طوریکه گرافیت زایی زیاد زمینه را فریتی و در حد متوسط آن زمینهء فریت پرلیتی و اگر ناچیز باشد زمینه پرلیتی می گردد.

سیلیسیم : در حدود 3-1 % به چدن خاکستری اضافه می شود که گرافیت زایی را ترقی می دهد افزایش زیاد سیلیسیم نقطه اوتکتیک و اوتکتویید دیاگرام را به سمت چب می برد

درصد سیلیسیم 3/0 - 3 / 4 = درصد کربن اوتکتیک

از نظر ساختار میکروسکوپی سیلیسیم به صورت حل شده در فریت یافت می شود که باعث سخت شدن فریت میگردد,فریت در آهن خالص دارای سختی 90-80 برینل می باشد که با اضافه کردن درصدی سیلیسیم به 130-120 برینل می رسد.

گوگرد : اضافه کردن آن تا 25% در نگهداری ساختار به صورت کاملا"پرلیتی کمک می کند,اضافه کردن بیشتر آن باعث پایداری کاربید شده که سختی آن نامطلوب و قابلیت ماشین کاری پایین دارد.

منگنز :منگنز نیز در برابر گرافیت زایی مقاومت می کند که با ترکیب با گوگرد تشکیل mn s))

داده تا ساختار پرلیتی حفظ شود.

35 /0+ درصد سیلیسیم × 3 = درصد منگنز که سبب توسعه ساختار پرلیتی میشود

خو ا ص مکا نیکی چد ن خا کستر ی :

استحکام فشاری بالا

استحکام کششی پایین

مقاوم در برابر خستگی

ریخته گری 39 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

ریخته گری جلسه اول

فهرست مطالب

1- مقدمه تاریخچه ریخته گری

2- انواع کوره های ریخته گری

3- تقسیم بندی آلیاژها آهنی و غیرآهنی

4- فرایندهای ریخته گری

5- انجماد قطعات ریخته گری

6- طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری

7- عیوب قطعات ریخته گری

8- بررسی قطعات ریخته گری مورد مصرف خودرو

تاریخچه: ریخته گری قدیمی ترین فرایند در تولید فلزات است و آثار باستانی موزه ها نشان می دهد که این هنر قدمت چند هزار رساله دارد. قلع و سرب و مس و امیژان (آلیاژ به فارسی) آنها مفرغ و برنج اولین فلزات است در دوران باستان کشف و مورد استفاده قرار گرفت. کانی های این فلزات است در مجاورات حرارت بسادگی احیاع شده و بدلیل دمای ذوب پایین جریان یافته و در انتهای اجاق یا کوره منجمد می شدنند. به نظر می رسد اکثر فلزات بصورت اتفاقی کشف شده اند ریخته گری نیز برحسب تصادف کشف که دید وقتی بشر اولیه فهمید مذاب حاصل از فرایند اجساد در کف کوره و به شکل آن منجمد می شود کف کوره را شکل داد تا محصول به شکل دلخواه منجمد شود. و به این ترتیب صنعت ریخته گری پایه ریزی شد.

تعریف ریخته گری: ایجاد شکل مورد نظر از طریق ذوب ماده اولیه و ریختن آن به داخل قالب به منظور رسیدن به شکل نهایی قالب پس از انجماد را ریخته گری گویند.

انواع ریخته گری: شامل دو نوع می باشد 1- شکلی ریزی Shape easting

2- شمش ریز ingot casting

شمش ریزی براساس روش تولید تکباری- نیمه پیوسته- پیوسته

شکل ریزی براساس قالب موقت- دائمی

انواع کوره های ریخته گری:

عناصر اصلی ذوب:

1- فلزات خالص

2- برگشتی ها (ضایعات) (مزیت اصلی ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز) 15%

مانند را گاه های ریخته گری که بعد از ریخته گری کنده می شود .

3- عناصر آلیاژی (فسفر- گوگرد- منگنز و ...) 5%

4- قراضه ها (ضایعات ورق و غیره 70%

5- شمش های ثانویه (ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز یا سفارش 10%

مقدار حرارت لازم برای رسیدن به دمای مشخص در حالت مذاب

1- حرارت لازم برای رسیدن از دمای محیط به دمای ذوب

2- حرارت لازم برای طی کردن مرحله نهان گداز

3- حرارت لازم برای رسیدن به دمای فوق گداز مورد نظر

تعریف کوره های ذوب: واحدی جهت ایجاد حرارت لازم برای ذوب وزن معینی از یک فلز یا آلیاژ خاص با سرعت لازم و هزینه قابل قبول

انواع کوره ها از لحاظ روش تولید: 1- تکباری 2- مداوم

کوره تکباری یعنی هر سری ظرف ریخته گری تغذیه شده سپس حرارت داده و قالب ریخته می شود. و سپس بعد از اتمام دوباره ظرف پر شده و عملیات را انجام می کنند.

کوره های مداوم: دائم از بالا تزیق شده و جهت شمش ریزی استفاده می گردد.

انواع کوره ها از جهت متالوژیکی

1- پس سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود دارد. (کوره کوپلاس جهت تولید سنگ آهن استفاده می شود.)

2- بین سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود ندارد (کوره های شعله های مانند دیگ که زیر آن آتش روشن شده باشد)

3- بین سوخت و شارژ تماس غیر مستقیم برقرار می کنند (کوره انعکاس)

4- بین سوخت و شارژ هیچ گونه تماس ندارد (الکتریکی) شامل قوس الکتریکی و القایی طبقه بندی می شود.

جلسه سوم ریخته گیری

کوره های القایی بدون هسته

انواع کوره ها از لحاظ ایجاد ذوب مورد نیاز تولید

1- آلیاژ سازی 2- نگهدارنده ها holder 3- میانی

ریخته گری تحت فشار 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه

2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

3-تولید قطعات پیچیده

4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

1-هزینه بالا

2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g

3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد: cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود .

2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق

2- طولانی بودن مراحل کاری

3-امکان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت که در سیستم با D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:

چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره قالب می راند .

نقش آکومولاتور:

اگر این اجزاء عمل نکند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.

بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید.روش دیگر،اتصال با فرم به کمک قفل و بند های مکانیکی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی

2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیکس

3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ

2-قدرت سیلندر محرک میز

3-قدرت چهار عدد میله راهنما

4-زاویه شیب گوه ها

ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

ریخته گری

ریخته گری یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی است. ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد . یک موتور 8 سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود 130 قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگری) از نظر اندازه از حدود 1 میلیمتر با وزن کمتر از 1 گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود 10 متر با وزن چندین تن ٬ مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.

درفرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی آن را قطعه ریخته گری (Casting) واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبدیل شود آنرا شمش (Ingot) می نامند.

ریخته گری اساسا به فرایندی گفته میشود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود٬ تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد.امتیاز مهم ریخته گری در امکان تهیه اشکال پیچیده ،قطعات با سطوح منحنی نامنظم ، قطعات خیلی بزرگ و قطعاتی که امکان ماشینکاری آنها دشوار است، می باشد. امروزه تقریبا تمام فلزات را می توان ریخته گری کرد.اما این نکته همیشه باید مد نظر باشد که از هر فرایند شکل دهی زمانی استفاده می کنیم که در مقایسه با روشهای دیگر مقرون به صرفه بوده و دسترسی به تجهیزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرایند شکل دهی مواد از عواملی نظیر تعداد،اندازه ،کاربرد قطعه و توجیه فنی و اقتصادی تاثیر پذیر خواهد بود.

فلزاتی که غالبا در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومینیوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضی از آلیاژهای روی. در میان این فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ریخته گری از قبیل سیالیت درحالت مذاب،انقباض ناچیز بعد از سرد شدن،استحکام کافی و موارد کاربرد،بیش از سایر فلزات به روش ریخته گری شکل داده می شود. در حالیکه فلزات دیگری از قبیل الومینیوم به علت وزن کمترو مشخصات مخصوص دربعضی از صنایع از قبیل صنعت خودروسازی ،به تدریج جای آهن رامی گیرد.

عموما مراحل ریخته گری فلزات به شرح زیر است:

1- طراحی قطعه مورد نظر و تهیه نقشه ریخته گری از آن.

2- تهیه مدل مناسب قطعه از روی نقشه ریخته گری.

3- تهیه مذاب از فلز موردنظر با آنالیز مطلوب.

4- تهیه قالب مناسب یا فضای خالی که به شکل قطعه است.

5- تهیه ماهیچه برای مناطق توخالی قطعه ریختگی و نصب آن در داخل قالب.

6- ریختن فلز مذاب به داخل قالب با دما وسرعت مناسب به طوریکه گازهای متصاعد شده بتونند ازداخل قالب خارج شوندوفضای قالب به طور کامل از فلز مذاب پر شود.

7- کنترل سرد شدن فلز مذاب در داخل قالب به طوری که بر اثر انقباض ،فضای خالی یا حفره درداخل قطعه ایجاد نشود.

8- بعد از انجماد قطعه ریخته گری به راحتی باید بتواند از درون قالب بیرون بیاید.

9- قسمت های اضافی که به قطعه چسبیده اند باید به آسانی از قطعه جدا شوند.

تهیه قالب

تهیه قالب یکی از مهم ترین مراحل ریخته گری فلزات می باشد. توجیه پذیری اقتصادی ، تعداد قطعه اندازه قطعه ، کیفیت سطح قطعه پیچیدگی شکل قطعه از عوامل مهمی هستند که در قالب یا تهیه قالب قطعات ریختگی باید مد نظر قرار بگیرند . امروزه مهمترین روشهای قالب گیری فلزات به شرح زیر می باشند .

ریخته گری در قالب ماسه ای

ریخته گری در قالب دائمی بدون فشار

ریخته گری در قالب دائمی تحت فشار(دایکاست)

ریخته گری گریز از مرکز که عمدتا در داخل قالبهای فلزی صورت می گیرد . گرچه ممکن است د رداخل قالب های ماسه ای نیزانجام شود.

ریخته گری با مدل های ذوب شدنی lost foam casting، lost wax casting که ریخته گری دقیقی برای قطعات بسیار بزرگ تکی می باشد .

ریخته گری پوسته ای shell molding

ریخته گری در قالب گچی plaster molding که معمولا برای قطعات دقیق و زینتی به کار می رود که از آلیاژهایی که نقطه ذوب پایینی ( کمتر از 1000 درجه سانتیگراد) دارند ، ساخته می شوند

تهیه مدل

مدل دقیق مشابه قطعه ریختگی می باشد که تغییراتی بر حسب نیاز بر روی ان انجام می شود

تحقیق در مورد ریخته گری تحت فشار 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه

2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

3-تولید قطعات پیچیده

4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

1-هزینه بالا

2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g

3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد: cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود .

2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق

2- طولانی بودن مراحل کاری

3-امکان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت که در سیستم با D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:

چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره قالب می راند .

نقش آکومولاتور:

اگر این اجزاء عمل نکند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.

بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید.روش دیگر،اتصال با فرم به کمک قفل و بند های مکانیکی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی

2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیکس

3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ

2-قدرت سیلندر محرک میز

3-قدرت چهار عدد میله راهنما

4-زاویه شیب گوه ها

قالبهای دایکاست:

قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در